DCS控制器通信缺点及正反作用

DCS作为大型控制系统，它采用的通信方式无非就是数字通信和模拟通信。数字通信它在DCS使用就是在监视层和管理层。而模拟通信的应用在现场控制层和数据检测层。实际上DCS控制站以上是以数字通信实现，而控制站以下是以模拟量实现。

例如DCS系统和现场的变送器、执行器等现场仪表之间都是以4-20mA模拟通信方式进行信号传递。虽然DCS采用两种通信方式，但是模拟通信方式相比数字通信方式还是较明显处于劣势一方。模拟通信方式的不足之处。现场仪表，它基本采用的是一对导线进行信号传送，所以在方向上只能说是单向传送。因此每台现场仪表如变送器及控制阀等跟DCS控制系统相连那就得用两根导线。

控制室的DCS控制柜它的连线特别多，看起来挺复杂，主要是现场仪表如变送器及执行器的占比很大，因此才造成如此现象。一对导线只能传送一个模拟信号，这样的通信方式使Dcs的操作站从现场获取信息有很大局限性，而且还不能对现场仪表进行参数调整和工作方式的改变，因此DCS的功能发挥受到极大阻碍。

DCS和PLC控制器的主要差别是在开关量和模拟量的运算上，即使后来两者相互有些渗透，但是仍然有区别。如今PLC除逻辑运算外，也增加了一些控制回路算法，但要完成一些复杂运算还是比较困难，PLC用梯形图编程，模拟量的运算在编程时不太直观，编程比较麻烦。但在解算逻辑方面，表现出快速的优点。而DCS使用功能块封装模拟运算和逻辑运算，无论是逻辑运算还是复杂模拟运算的表达形式都非常清晰，但相对PLC来说逻辑运算的表达效率较低。

DCS和PLC的控制处理能力。一个PLC的控制器，往往能够处理几千个I/O点（最多可达8000多个I/O）。而DCS的控制器，一般只能处理几百个I/O点（不超过500个I/O）。从集散体系的要求来说，不允许有控制集中的情况出现，太多点数的控制器在实际应用中是毫无用处的，DCS开发人员根本就没有开发带很多I/O点数控制器的需要驱动，他们的主要精力在于提供体系的可靠性和灵活性。而PLC不一样，作为一个独立的柔性控制装置，带点能力越强当然也就代表其技术水平越高了，至于整个控制体系的应用水平呢，这主要是工程商和用户的事情，而不是PLC制造商的核心目标。控制处理能力的另一个指标，运算速度，在人们印象当中PLC也比DCS要快很多。以某品牌控制器为例。控制器可以设置四个不同优先级的任务，最小运算周期可以设为10ms，配合高速I/O卡件，控制周期能够达到15~20ms。而模拟量运算设置在其它周期较长的任务中。

DCS控制器正反作用判断。它可以在中控系统的操作界面把控制系统上的调节阀位号点开就会有正反作用的选择。一般简单控制系统和复杂控制系统都要考虑到控制器的正反作用，因此也属于闭环控制系统。简单控制系统方块图，它有控制器、执行器、被控对象、测量变送器四个环节组成。例如，储水箱液位控制系统的控制器正反作用选择。

把出水龙头液位控制调节阀，就地指示液位计改成变送器，被控对象为储水箱，被控变量为储水箱液位。因为液位变送器随着被控变量的增加输出信号也增加，反之输出信号减小，则液位变送器为正作用（+）。 执行器液位调节阀由于出现故障，需要保持全关位置，防止水全部流走，因此调节阀为气开阀，则为正作用（+）。 被控对象储水箱（-）。 闭环控制在整个控制过程都属于负反馈控制系统，根据上述可知，四个环节知道三个环节的状态，因此液位控制器为正作用，具体概况还得根据工艺条件具体分析。