机床的故障处理流程

首先要分析有故障的机床电气设备，应先询查操作者产生故障的前后经过及故障现象，包括故障外部表现、大致部位、发生故障时环境情况，有无异常气体、明火、热源是否靠近电器、是否有人修理过、修理的内容、有无腐蚀性气体侵入、有无漏水等。分析以前是否发生过类似故障？故障发生在那个程序段？现场还有何异常情况？然后根据电路原理和结构特点，初步分析形成故障的几种可能性，排除不可能产生故障的部分。把问题分析透彻，基本就解决了一半。检查电路故障时，要理清察看电气与机械的之间运作关系，确定是属于机械故障还是电气故障，同时确定是否是因为机械故障引起的电气故障，如果是则要同时检修机械部分，才能再次投入运转。

初判故障点。对于故障机床不要盲目运转，以免故障扩大，造成更大损失，先通过静态观察、断电测试等方法对设备进行检修。一是进行静态观察，看有关电器外部有无损坏，是否存在漏电、断路、短路、破损等现象，热继电器、熔断器、断路器是否因为过载等原因引起保护性故障，电器有无进水、油垢，开关位置是否正确等。二是对脏污的电气设备，如按钮、接触点、接线点进行清洁、检查，部分故障是由脏污及导电尘块引起的，经过清洁往往会排除部分故障。三是对线路断电测试，在断开电源的情况下，利用万用表、兆欧表检查线路和器件的通断及绝缘情况，确认故障部位。

确定故障点。对于自动运转或者连续性运转的机床，大多数要通过运转观测和运转测试才能判断出故障点，不过一定要在排除机械过载、漏电、电气短路等前提条件下，确定不会造成故障扩大和设备事故后，才能进行运转检修。一是排除机械零件有无过载故障后，再进行电气方面的检查，以免引起其他机械或电气部件的损坏。二是首先检测电源，电源部分的故障率在整个故障设备中占的比例很高，所以先检修电源往往可以事半功倍。三是采用部分运转方法，对各运转单元分步骤单独运转，缩小故障范围，最后再自动运转，检查各部分的协调性。四是将主回路断电，使控制线路空运转，注意电器的动作程序和检查电器的温升是否符合电气设备原理图的要求，从而发现故障部位。五是利用测量工具通过对各工作点的交直流电压、电流测量，并与正常值比较，判明故障所在。六是是短接法，用一根良好绝缘的导线，将所怀疑的断路部位短路接起来，如短接到某处，电路工作恢复正常，说明该处断路。

修复或更换故障器件。确定故障点以后，对故障部件予以拆卸，拆卸前要充分熟悉每个电气部件的位置、功能、连接方式以及与周围其他器件的关系，对照原理图标明的线号拆除连线，必要的情况下，一边拆卸一边画草图，并记上标记，防止更换器件接错线造成不必要的损失。对于连续烧坏的元器件应查明原因后再进行更换，可能真正的故障点还没有找到。更换部件的规格参数也要匹配，特别是机床出厂时间早，更换部件有些已经淘汰使用，需要其他系列替换的情况下，一定要留足负荷安全系数，对主要工作部件宁大勿小。

调试运转机床。故障排除后，再进行运转调试，一般遵循先静态后动态、先局部后整体、先慢速后快速、先空载后负载的原则进行。先断开机床的主电源回路，调试控制回路；先分别调试各个局部工作执行机构，再联合调试各机构协调统一性以及自动工作流程；先低速调试正常，再根据工艺要求逐步提速，一般不要超过其最高工艺车速；空车调试正常以后，再逐步增加工作负荷。调试的时侯，要和操作者配合好，随时做好停车和拉闸准备，注意观察机床设备和电气设备的温度、声音、味道等，确保检修彻底成功。